华中数控

华中数控的指令

华中数控指令格式

数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以来以下排列方式已经成为大家都认可的方式：

N-G-X-Y-Z-····F-S-T-M-LF行号

准备功能

位置代码

进给速度主轴转速刀具号

辅助功能

行结束

在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，取最后一个有效。

1行号

Nxxxx程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为

9999，超过后从再从1开始。

选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。

2准备功能

地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么取最后一个有效。

G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。

例：??

N10G01X250.Y300.N11G04X100N12G01Z-120.N13X380.Y400.??

在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。

本软件支持的G指令见“6华中数控车床G指令列表”和“7华中数控铣床及加工中心G指令列表”。

你要的是这一些吗??

1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。

2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。

3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。

4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z坐标轴的相互关系用右手定则决定。

5、规定大姆指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。围绕X，Y，Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C表示，

6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。

7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：

+X=-X′,+Y=-Y′,+Z=-Z′

+A=-A′,+B=-B′,+C=-C′

同样两者运动的负方向也彼此相反。

8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：

——Z轴与主轴轴线重合，沿着Z轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——X轴垂直于Z轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——Y轴(通常是虚设的)与X轴和Z轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。

9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。

10、为什么数控车床开机后要回参考点？

答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC就建立起了机床坐标系。

11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。

12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。

13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

14、程序原点选择原则？

答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。

15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？

答：对刀点是零件程序加工的起始点。

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。

16、加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系；用G54～G59及刀具指令可选择工件坐标系。

17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。

18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。

19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G代码）的数字数据组成的。

20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。

21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。

22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。

26、CNC装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。

27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。

28、辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。

29、M功能有非模态M功能和模态M功能两种形式。

30、非模态M功能(当段有效代码)：只在书写了该代码的程序段中有效。

31、模态M功能(续效代码)：一组可相互注销的M功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。

32、M功能还可分为前作用M功能和后作用M功能两类。

33、前作用M功能：在程序段编制的轴运动之前执行；

34、后作用M功能：在程序段编制的轴运动之后执行。

35、M00、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是CNC内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关；

36、其余M代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC内定，而是由PLC程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC指定的功能)。

37、程序暂停M00

38、当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。

40、M00为非模态后作用M功能。

41、程序结束M02

42、M02一般放在主程序的最后一个程序段中。

43、当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。

44、使用M02的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。

45、M02为非模态后作用M功能。。

46、、程序结束并返回到零件程序头M30

47、M30和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。

48、使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。

49、、子程序调用M98及从子程序返回M99

50、M98用来调用子程序。

51、M99表示子程序结束，执行M99使控制返回到主程序。

52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。

53、在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。

54、可以带参数调用子程序。G65指令的功能和参数与M98相同。

55、PLC设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09

56、主轴控制指令M03、M04、M05

57、M03启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z轴正向朝Z轴负向看）旋转。

58、M04启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。

59、M05使主轴停止旋转。

60、M03、M04为模态前作用M功能；M05为模态后作用M功能，

61、M05为缺省功能。

62、M03、M04、M05可相互注销。

63、M07指令将打开冷却液管道。

64、M09指令将关闭冷却液管道。

65、M07为模态前作用M功能；M09为模态后作用M功能，M09为缺省功能。

66、主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。

67、恒线速度功能时S指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。

68、G96恒线速度有效、G97取消恒线速度。

69、S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。

70、S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。

71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。

72、F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。

73、工作在G01，G02或G03方式下，编程的F一直有效，直到被新的F值所取代。

74、工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。

75、借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。

76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。

77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

78、直径编程时，X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。

79、刀具功能(T机能)T代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。

80、T代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。

81、执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。

82、当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。

83、T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。

84、准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

85、G功能根据功能的不同分成若干组，其中00组的G功能称非模态G功能，其余组的称模态G功能。

86、非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；

87、模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。

88、模态G功能组中包含一个缺省G功能，上电时将被初始化为该功能。

89、没有共同地址符的不同组G代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17可与G01放在同一程序段。

90、华中世纪星HNC-21T数控装置G功能指令见下表。

注意：

[1]00组中的G代码是非模态的，其他组的G代码是模态的；[2]标记者为缺省值。

91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；

92、G20、G21为模态功能，可相互注销，G21为缺省值。

93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。

94、G94为每分钟进给。对于线性轴，F的单位依G20/G21的设定而为mm/min或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。

95、G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F的单位依G20/G21的设定而为mm/r或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。

96、G94、G95为模态功能，可相互注销，G94为缺省值。

97、绝对值编程G90与相对值编程G91

98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。

99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

100、绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值；

101、增量编程时，用U、W或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值。

102、表示增量的字符U、W不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76程序段中。

103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。

104、G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。

105、选择合适的编程方式可使编程简化。

106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。

107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。

108、G90、G91可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。

109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。

110、当执行G92XαZβ指令后，系统内部即对(α，β)进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α，β)的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。

执行G92XαZβ指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。

111、G92指令为非模态指令。

112、执行G92XαZβ指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α和β坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。

113、执行G92XαZβ指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α和β坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

114、执行G92XαZβ指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α和β坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。

115、执行G92XαZβ指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。

116、执行G92XαZβ指令时，当α、β不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。

117、在执行程序段G92XαZβ前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。

118、坐标系设定G92选择的一般原则为：

1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查；

4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；

7）、空行程不要太长；

119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6个坐标系，可根据需要任意选用。

120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

121、坐标系选择G54～G59这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI方式输入，系统自动记忆。

122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

124、使用G54～G59指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点

126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。

127、G53其为非模态指令。

128、G36直径编程、G37半径编程

129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。

130、G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。

131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应

132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；

133、G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。

134、G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F规定。

135、G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。

137、G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G32功能注销。

138、在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。

139、执行G00指令时，常见的做法是将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。

140、线性进给及倒角G01

141、G01X（U）_Z（W）_F_；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。

142、G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。

143、G01是模态代码，可由G00、G02、G03或G32功能注销。

144、★倒直角

1）格式：G01X（U）____Z（W）____C____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A点到B点，然后到C点。

3）X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G的坐标值；

4）U、W：为增量编程时，G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

5）C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B的距离。

145、★倒圆角

1）格式：G01X（U）____Z（W）____R____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A点到B点，然后到C点。

3）X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G的坐标值；

4）U、W：为增量编程时，G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

5）R：是倒角圆弧的半径值。

146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；

147、X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。

148、圆弧进给：G02：顺时针圆弧插补，G03：逆时针圆弧插补。

149、圆弧插补G02/G03的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。

150、圆弧插补G02/G03的判断时，加工平面为观察者迎着Y轴的指向，所面对的平面。

插补方向

G02/G03参数说明

151、X、Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；

I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都是半径值；

R：圆弧半径；

F：被编程的两个轴的合成进给速度；

152、顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；

153、同时编入R与I、K时，R有效。

154、、螺纹切削G32

1）格式：G32X（U）__Z（W）__R__E__P__F__

2）说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

3）U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

R、E：螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，R、E在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取0.75~1.75倍的螺距，E取螺纹的牙型高。

P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

4）使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。

为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量

6）注意：

1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；

3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差。

155、自动返回参考点G28

1）格式：G28X_Z_

2）说明：X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。

3）G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。

4）一般，G28指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。

5）在G28程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29使用。

6）电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。

7）G28指令仅在其被规定的程序段中有效。

156、自动从参考点返回G29

1）格式：G29X_Z_

2）说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为定位终点相对于G28中间点的位移量。

3）G29可使所有编程轴以快速进给经过由G28指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28指令之后。

4）G29指令仅在其被规定的程序段中有效。

5）编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。

157、恒线速度指令G96：恒线速度有效，G97：取消恒线速度功能

1）格式：G96S，G97S

2）说明：S：G96后面的S值为切削的恒定线速度，单位为m/min；

G97后面的S值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；

3）如缺省，则为执行G96指令前的主轴转速度。

4）注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。

158、简单循环

1）有三类简单循环，分别是G80：内（外）径切削循环；G81：端面切削循环；G82：螺纹切削循环。

2）切削循环通常是用一个含G代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。

3）声明：下述图形中U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示绝对坐标值；R表示快速移动；F表示以指定速度F移动。

159、内（外）径切削循环G80

★圆柱面内（外）径切削循环

1）格式：G80X__Z__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

71、★园锥面内（外）径切削循环

1）格式：G80X__Z__I___F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

76、螺纹切削循环G82

★直螺纹切削循环

1）格式：G82X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定；

R,E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；

3）注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

该指令执行下图所示A→B→C→D→E→A的轨迹动作。

77、★锥螺纹切削循环

1）格式：G82X__Z__I__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。

I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；

R,E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程;

3）该指令执行图3.3.22所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

79、复合循环

1）有四类复合循环，分别是

G71：内（外）径粗车复合循环；

G72：端面粗车复合循环；

G73：封闭轮廓复合循环；

G76：螺纹切削复合循环；

2）运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

80、内（外）径粗车复合循环G71

★无凹槽加工时

1）格式：G71U(Δd)R(r)P(ns)Q(nf)X(Δx)Z(Δz)F(f)S(s)T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B的轨迹。

△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

△x：X方向精加工余量；

△z：Z方向精加工余量；

f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。

3）G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(ΔU)和Z(ΔW)的符号如图所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。

G71复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW)的符号

81、★有凹槽加工时

1）格式：G71U(Δd)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B的轨迹。

Δd：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

e：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负

f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。

3）注意：

(1)G71指令必须带有P，Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。

(2)ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。

(3)在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序。

G00------快速定位

G01------直线插补

G02------顺时针方向圆弧插补

G03------逆时针方向圆弧插补

G04------定时暂停

G05------通过中间点圆弧插补

G08------进给加速

G09------进给减速

G54------设定工件坐标系一

G55------设定工件坐标系二

G56------设定工件坐标系三

G57------设定工件坐标系四

G58------设定工件坐标系五

G59------设定工件坐标系六

G74------回参考点(机床零点)

G81------外圆固定循环

G90------绝对尺寸

G91------相对尺寸

G92------预制坐标

G94------进给率，每分钟进给

G95------进给率，每转进给

M代码：

M00程序暂停

M01程序停止

M02程序结束（光标停在当前位置）

M30程序结束（光标返回程序起始位置）

M03主轴正转

M04主轴逆转

M05主轴停止

M10M14。M08主轴切削液开

M11M15主轴切削液停

M25托盘上升

M85工件计数器加一个

M19主轴定位

M99循环所以程式

华中数控车床怎么对刀，具体步骤是什么？

对刀分两步：

1.对Z方向，用车刀将材料试切一段长2113度，调出数控系统里的刀偏表，输入数值0.000（即工件坐标系的Z方向原点在工件的右端面上。（注意平端面后，输入数值前5261车刀不要向Z方向移动）

2.对X方向，用车刀将材料的外圆切去一定4102长度，再用游标卡尺测量外圆直径，得到数值1653，输入刀偏表中（注意试切外圆后，输入数值前车刀不要向X方向移动)

对刀完成后即工件右端面中心为工件坐标系的原点，也为专编程的起点

对于切断刀：

对Z方向时只需将刀靠入端面即可，输入0.000，不能再去切端面。对于对X方向可以再试切，再属测量。

Func数控与华中数控系统的比较

Func数控：

1．主要特点

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日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统，主要体现在以下几个方面。字串1

（1）系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。字串5

（2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为0～45℃，相对湿度为75％。

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（3）有较完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。

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（4）FANUC系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。对于一般的机床来说，基本功能完全能满足使用要求。字串9

（5）提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。字串5

（6）具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。

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（7）提供丰富的维修报警和诊断功能。FANUC维修手册为用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。

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2．主要系列

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（1）高可靠性的PowerMate0系列：用于控制2轴的小型车床，取代步进电机的伺服系统；可配画面清晰、操作方便，中文显示的CRT／MDI，也可配性能／价格比高的DPL／MDI。

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（2）普及型CNC0—D系列：0—TD用于车床，0—MD用于铣床及小型加工中心，0—GCD用于圆柱磨床，0—GSD用于平面磨床，0—PD用于冲床。

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（3）全功能型的0—C系列：0—TC用于通用车床、自动车床，0—MC用于铣床、钻床、加工中心，0—GCC用于内、外圆磨床，0—GSC用于平面磨床，0—TTC用于双刀架4轴车床。（4）高性能／价格比的0i系列：整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能。0i—MB／MA用于加工中心和铣床，4轴4联动；0i—TB／TA用于车床，4轴2联动，0i—mateMA用于铣床，3轴3联动；0i—mateTA用于车床，2轴2联动。

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（5）具有网络功能的超小型、超薄型CNC16i/18i／21i系列：控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通讯。其中FSl6i—MB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。16i最大可控8轴，6轴联动；18i最大可控6轴，4轴联动；21i最大可控4轴，4轴联动。

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数控系统具有高质量、高性能、全功能,适用于各种机bai床和生产机械的特点.

早期的数控系统是由硬du件电路构成的称为硬件数控（HardNC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用zhi的计算机代替而称为计算机数控dao系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，版可实现多台数控设备动作的控制。因此现在的数控一般都是权CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。

华中数控系bai统的特点：

1.以通用工控机为核心的开放式体系结构系统采用基于通用32位工业控制机和DOS平台的开放式体系结构，可充分利用PC的软硬件资源，二次开发容易，易于系统du维护和更新换代、可靠性好。

2.独创的曲面直接插补算法和先进的数控软件zhi技术．处于国际领先水平的曲面直接插补技术将目前CNC上的简单直线、圆弧插补功能提高到曲面轮廓的直接控制，可实现高速、高效和高精度的复杂曲面工过程图形动态跟dao踪功能，图形显示形象直观。

3.系统配套能力强公司具备聆套数控系专统配套能力。系统可选配本公司生产的交流永磁同步伺服驱动与伺服电动机、步进属电动机驱动单元与电动机、三相正弦波混合式驱动器与步进电动机和国内外各类模拟式、数字式伺服驱动单元。